简介：

简介：兖州煤业榆林能化有限公司甲醇厂60万t／a甲醇装置投料试车后，出现了部分单元装置外排水质、水量难于控制的局面，经过全面治理后实现了达标排放，该文主要分析了问题原因并有针对性的采取工艺控制或技术改造措施，最终实现了达标排放。

简介：介绍了该厂甲醇装置（单醇）的一系列改造措施；中变改全低变；增加有机硫转化槽；甲醇分离器内件改造；改溶液水冷器为溶液换热器等。效果良好，达到预期目的。

简介：久泰能源科技有限公司是以新型绿色能源——二甲醚为主导产品的国家火炬计划重点高新技术企业。公司位于临沂市高新技术产业开发区，公司依托具有自主知识产权的液相“复合酸法催化脱水生产二甲醚”工艺，

简介：我公司有3套设计能力为10kt／a的甲醛生产装置，均采用电解银法生产工艺。由于单系统生产能力低，运转费用较高，随着能源、原材料价格的上涨，甲醛生产成本大幅上扬，加上甲醛市场需求起伏不定，产品市场竞争日益激烈，甲醛的利润空间越来越小。为了使甲醛产品在日趋严峻的市场竞争中能够立丁不败之地，根据实际情况，积极推动甲醛系统的技术进步，

简介：我公司是由年产5000t合成氨发展到现在年产30万t合成氨、52万t尿素、5万t甲醇的大型化肥企业。生产能力虽然大幅度的提高，但还是固定床间歇工艺，工艺落后，单套生产能力低，物耗、能耗和产品成本高，在一定程度上制约企业的经济效益和社会效益。特别是我国加入WTO后，关贸市场的开放，国内化肥市场的竞争日益加剧，企业要发展要生存，必须开拓创新，进行技术改造。为了进一步降低戒本，提高经济效益，公司决定对二分厂进行改造，采用杭州林达公司的等高压双甲技术，三大内件由林达提供、自己安装、取代铜洗的l套双甲新工艺，一次开车成功，现己运行正常，经济效益显著提高，该技术对中、小化肥企业的发展和生存有着现实重要意义值得推广应用。

简介：0前言山西金象煤化工有限责任公司（以下简称金象公司）为年产240kt合成氨、400kt尿素于2011年11月投产。金象公司半脱系统采用栲胶、RTS脱硫剂湿式氧化法脱硫，设备上采用一台预脱硫塔（空塔）串联一台脱硫塔（填料塔）。2012年9月，因脱硫塔在运行过程中阻力大对脱硫塔上液系统以及副线进行了改造，增加了上液量提高了喷淋密度，改造后改善了脱硫塔堵塔的现象。2014年半脱系统运行中又出现脱硫效率低，再生差等问题，

简介：针对低压法合成甲醇，精馏采用节能型三塔精馏流程，分析影响甲醇产品质量的因素，利用一次精甲醇高锰酸钾值优化为实例，总结提高产品质量的操作方法。

简介：介绍了我公司DN2000合成系统运行中存在的问题，引起该问题的原因分析，以及为了解决该问题所实施的改造措施，在改造完成投运后，合成系统的阻力降明显降低，氨产量增加，吨氨电耗大幅度降低，达到了预期的目的。

简介：我厂是从1994年开始对产品结构进行调整，当时新建了年产5000t双氧水和3000t／a过碳酸钠生产装置。1996年6月在合成氨“四改六”的同时，增建了2台中600粗醇合成塔，形成年产1万t粗醇，建了1台中600预塔，1台中1000主塔，形成年产1万t精醇生

简介：四川开元集团湘潭碱业有限公司经“11·30”：1二程技改，合成氨产能由原35kt／a扩至110kt／a，联合制碱纯碱产能由100kt／a扩至300kt／a。变换气脱硫装置在改造过程中经历了填料脱硫塔、喷嘴脱硫塔至目前运行的SY塔盘脱硫塔。现将脱硫装置的改造过程及SY塔盘脱硫塔使用情况总结如下。

简介：本文主要介绍了兖矿鲁南化肥厂10万t单醇扩能改造以及运行的技改措施，就生产实践进行讨论和点评。

简介：湖北三宁公司氮肥厂现有9万t合成氮生产能力。半水煤气脱硫采用氨水液相催化法脱硫法，催化剂原来使用的PDS+MSQ，脱硫效果不理想，出口H2S基本上在0．12g/m^3(标态)以上，对全厂生产系统带来了较大影响，特别是甲醇触媒寿命短，碳化化肥结品细，水份超

简介：我公司第一套2万t／a联醇装置自1995年9月建成并投产以来，产品质量一直保持优级品，触媒使用初、中期，质量能达到分析纯的标准，因而受到广大用户的好评，并且供不应求。为此，公司在2001年的甲醇技改工程中，又新建1套2万t／a的甲醇装置，甲醇总生产能力达到4万t／a，粗、精醇操作全部改为DCS控制，优化了操作。现将公司在生产实践中的做法，总结如下。

简介：新型C207催化剂，采用目前最先进的生产工艺流程——“硝酸法”进行生产，并采用并流沉淀法，使Cu2和Zn2在较为恒定的pH值下同时沉淀，形成相互均匀分散的共沉淀物，使铜、锌离子的分布更均匀，氧化铜晶粒度小，催化剂表面积高，比孔容大，这样使催化剂的活性和热稳定性更好。新型C207催化剂原料采用上海冶练厂和上海锌厂生产的优质1#拌电解铜、1#锌锭，以及高级活性氢氧化铝(r-Al2O3)，生产用水采用阳床-阴床-混床处理的高级脱盐水，催化剂生产流水线均产用不锈钢设备，彻底杜绝了铁离子的生产，使其催化剂副反应更小，结蜡现象更少，反应后期不会影响合成正常生产。

简介：通过对我厂试用“栲胶＋888”双催化剂法进行半水煤气脱硫的情况进行总结，提出该方法应用的优缺点。

简介：0前言CO的变换反应在现代天然气化工、煤化工、石油化工等领域是不可缺少的工序，主要完成原料气中的CO转化为H2或将H2与CO调节在合理的比例范围。天然气化工变换装置在转化炉之后，水煤气不含硫，变换催化剂采用中温铁系和低温铜系催化剂：煤化工及石油化工的水煤气或半水煤气中含有硫，变换催化剂一般采用中温铁系和宽温区钴钼系或全部为耐硫宽温区钴钼系统催化剂。

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简介：我公司硝铵厂以焦炉气为原料生产合成氨，设计年产合成氨60kt。系统经多次改造，现年产合成氨69-3kt。变换工序为中温变换串低温变换工艺，低变炉前置有1台小氧化锌脱硫槽，低变催化剂使用的是甘肃刘化催化剂厂生产的LB204低变催化剂，2004年8月投用，预计使用3a，至今已使用了近4．5a，催化剂使用状况仍然良好。现将该催化剂在我公司硝铵厂的使用情况及使用经验总结如下。

简介：我公司现有合成氨的生产能力为年产10万t。近年来随着企业规模的扩大和原料煤的调整，使半水煤气中总硫含量上升，尤其有机硫上升到占总硫的30％以上，半水煤气脱硫系统存在的问题就暴露了出来。主要是设备偏小和KCA法不能脱有机硫，不但半脱出口