简介：根据金属粉末注射成形技术的特点,介绍了金属粉末混炼、注射、脱脂、烧结、后处理各工序所使用的各生产设备的原理及其应用.阐述了金属粉末注射成形工业生产设备的最新研究动态,提出了其主要发展趋势.

简介：金属注射成形(MIM)用的金属粉末,采用不同的制备工艺生产的粉末有不同的特点。本文对雾化法和挟基法制备MIM用的粉末工艺流程进行解析,重点介绍了金属粉末密度、粒度分布、化学成分、形貌、含氧量对MIM工艺的影响。

简介：摘要：本文通过对金属粉末注射成型技术进行介绍并以此实施作为基础，对比过去传统的加工方式，在加工经济性以及生产效率等各方面的差异，并通过对金属粉末注射成型技术在轻武器制造方面的成功应用案例进行分析，体现该技术在轻武器以及各类精细复杂结构零件方面所不可比拟的重要优势，也借此提出金属粉末注射成型技术在具体应用过程中需要注意并且尚未解决的问题，为将来更加深远的发展奠定基础。

简介：摘要：MIM即(Metal Injection Molding)是金属注射成型的简称。是将金属粉末与粘结剂混合料注射于模型中的成形方法。是先将所选粉末与粘结剂混合，将混合料进行制粒再注射成形所需形状。金属注射成形是一种新型近净成形加工技术，在精度要求一般时，可直接一次成型。粘结剂在加工程序中作为核心部分，对MIM工艺乃至最终制品性能具有重要影响，是MIM的研究热点之一。金属注射成型工艺一般分为：MIM粉末与粘结剂混炼、注射成型、脱脂、烧结及后处理。目前针对零件向小型化、精密化发展的趋势，MIM技术以其高精度、清洁易加工等优点在行业中迅速占据一席之地。本文主要分析粘结剂在金属粉末304注射成型中的应用。

简介：摘要金属(陶瓷)粉末注射成型技术（MetalPowderInjectionMolding，简称MIM）作为一种制造高质量精密零件的近净成形技术。介绍了金属粉末注射工艺在钨镍铁材料中的应用。

简介：摘要：目前，铸造法更适合于批量生产和低成本需求的零件的制备，如镶件和镶件锁紧装置。压力铸造的生产效率非常高，生产过程是机械化和自动化的，可以生产复杂的高形状零件。但是压力成型过程容易留住气体，导致压力成型零件中产生气孔，影响零件的机械性能。此外，熔胶还被广泛使用，其对原料要求低，成型零件的尺寸精度高，可满足生产要求且不会损失质量。但金属液在熔胶过程中冷却缓慢，导致熔胶的内部结晶质量和熔胶的降解。此外，因成型生产过程的复杂性和某些小型操作的难度，以及生产过程中使用的蜡和其他材料的成本较高，不利于降低成本，所以仍需找到新的生产方法，以改善插入和插入锁定装置所面临的漫长处理周期、高成本和耐蚀性。并且提高生产力和降低生产小型、高强度和复杂结构零件的成本也很重要。本文主要分析金属粉末注射成型技术在助插拔锁紧装置中的应用。

简介：通过机械合金化制备Fe-48at％Al金属间化合物粉末，分别按照33％、40％和50％的粉末装载量（体积分数）进行注射成形，成形坯经溶剂脱脂和热脱脂以及1200℃真空烧结，得到FeAl金属间化合物。重点研究粉末装载量对喂料混炼、注射成形温度及压力、脱脂率及烧结组织和力学性能的影响。结果表明，机械合金化FeAl粉末由于具有不规则形状和层片结构，其注射成形喂料流动性较差；在使用高粉末装载量时戍提高注射温度和压力，且溶剂脱脂率较低（7h后为94.3％），需进一步延长脱脂时间；FeAl金属间化合物烧结试样的相对密度和抗弯强度均随粉末装载量增大而提高，当粉末装载量为50％，注射温度和注射压力分别为154℃和4．0MPa时，材料的相对密度为92％，抗弯强度达587MPa。

简介：文章提出了采用多层次数值模型来考察粉末注射成形过程中复杂行为。通过这种方法可以直接考察粉末特性（粒度、粒径分布、密度和形状等）对流动过程的影响。为了简化三维问题中的计算，还在基于修正颗粒流体动力学的基础上对该模型进行了修正。

简介：通过对Fe-Ni及高比重合金的粉末注射成形的拉伸试样的研制,详细分析了MIM拉伸试样的收缩率的变化及影响因素,对收缩率的计算公式作了分析和推导,并指出了MIM模具型腔尺寸的设计原则,对拉伸试样的研制过程作了分析。

简介：文章概述了纳米金属粉末的传统制备方法（气相法、液相法、固相法）,对现有新型的制备方法（等离子气化法、金属喷雾燃烧法）作了较为详细的介绍.同时,简要介绍了相应方法的原理以及各自的优缺点.最后,论述了纳米粉体的应用,展望了纳米粉制备方法的发展趋势.

简介：对粉末喂料假设为圆形颗粒的粘性阻尼模型,在PFC2D离散元程序中进行编程,构建径向尺寸逐步变小的尖角狭小型腔,对狭小型腔的粉末微注射成形填充过程进行模拟和分析,发现狭小型腔的填充过程是以环状或者半环状波形界面进行的,其尖角部分形成近似的月牙形包裹。在尖角处由于纵向接触分力大于横向接触分力,导致颗粒填充困难。通过对粉末微注射成形钳头零件的刃口进行观察,发现存在类似欠注的缺口。扫描电镜证实刃口部位的颗粒致密度低于靠近浇口部位的中心区域,刃口部位粘结剂组分偏多。

简介：粉末注射成形技术是一种近净成形技术,该工艺过程较长,每个环节都会对最终产品的尺寸精度产生影响,典型的粉末注射成形产品的尺寸精度仅为士0.3%,而传统的模压技术尺寸精度为±0.1%,针对这些情况,分析了影响粉末注射成形产品尺寸精度的各关键因素,并给出了计算其精度的数学模型.

简介：摘要：在进行生产加工中，通过加温的方式使金属粉末表面熔化，继而冷却，通过自身张力收缩，最终对原本不规则的金属粉末进行球形化的处理，则可以很好的实现加工效果。在本文的分析中，针对特定的待处理的金属粉末，确定具体的工艺条件，以及提升加工过程中的金属粉末综合性能。

简介：把电磁振动技术引入到金属粉末注射成型中，在一定的工艺条件下，逐步调节振动频率和振幅，制备出不同振动条件的注射型坯，并通过SEM等实验手段对型坯的物料分散状态和微观结构进行研究，以探讨振动频率和振幅对型坯微观结构的影响。结果表明：施加振动后，型坯微观结构均散程度大大提高，且随着振动频率或振幅的不断增大，均散程度逐渐达到最好后，均匀和完善程度有所降低，但仍然好于稳态成型时的状态。

简介：摘要：为进一步提升吸波材料的应用性能、范围、深度，很多研究人员尝试性的将金属粉末以各种形态加入到吸波材料中，以期提升吸波材料的吸波性能，使其发挥出更大的价值与作用。文章就金属粉末在吸波材料中应用进展进行了重点论述与分析。

简介：采用粉末微注射成形技术制得ZrO2阵列式微流道，研究粉末粒径和注射成形工艺对微流道性能的影响规律。结果表明：通过优化注射工艺参数可以有效避免注射坯中缺陷的产生；不同粉末粒径的试样烧结后，致密度和力学性能均随烧结温度的升高先增大后减小；中位粒径为200nm粉末粒径的试样最佳烧结温度为1500℃，致密度为99.5%；中位粒径为100nm粉末粒径的试样最佳烧结温度为1250℃，致密度为98.4%，均近完全致密。纳米级粉末的使用可有效降低烧结温度、提高力学性能；粉末粒径从200nm下降到100nm时，粗糙度值从1.92下降到1.32。烧结后的阵列式微流道的直径为（450＆#177;5）μm，具有很好的圆度，尺寸误差＜1.5%。

简介：综述了粉末注射成形技术的工艺特点、技术现状以及在硬质合金异型产品制备中的应用,分析了钨钴硬质合金注射成形过程中存在的缺陷控制、碳含量控制、尺寸精度控制和提高制品力学性能等难点问题并给出了相应的的解决方法.并对硬质合金注射成形技术的发展方向和前景进行了展望.

简介：摘要在工业生产中，产品的标准化和统一化与模具本身的质量有着重要的关系，所以重视模具自身的检修和保养工作十分的必要。注射成形模具是当前生产中利用的一种重要模具，在复杂性产品的生产中具有重要的利用价值。具体分析其利用实践发现该类型模具在持续的使用中会出现一些显著的故障，这些故障会影响到模具的具体应用水准，所以对其做分析和讨论，实现问题的解决十分的重要。本文就注射成形模具的维修检查做分析讨论，旨在为其具体问题的解决提供参考。

简介：介绍了一种压缩性ρ_p值的查表方法,根据GB1481—84金属粉末压缩性测定方法,提出了应用公式中主要关联数据绘制成表格形式,只需查表就可得到最后结果。

简介：介绍了四种金刚石工具用金属粉末的国内外现状、性能、特点以及在金刚石工具中的作用、应用特点。