整车开发过程中的质量控制

王丽丽

摘要：质量管理作为项目管理的核心之一，对项目的最终成败具有决定性的意义.在项目开发过程中，项目质量管理是使产品满足相关标准和干系人的需要，对项目实施的过程、工作按照标准要求进行的质量控制。汽车行业质量专家不断地探索新品开发项目的项目质量管理，通过项目质量管理方法、质量工具的运用,优化新产品开发项目质量工作流程,规范产品开发质量策划、质量实施和质量控制，帮助新产品开发项目取得成功。基于此，本文主要对整车开发过程中的质量控制进行分析探讨。

关键词：整车开发过程；质量控制

1、前言

项目质量管理可分为项目质量策划、开发阶段工程质量管理、预试生产阶段质量控制活动、投产后现场/售后质量持续改进等等。本文重点介绍项目开发阶段工程质量管理活动以及相关的质量工具运用,通过监督设计开发过程，在项目中分阶段分重点实施设计审核、DFMEA、高风险质量问题管理、KCDS监控等,形成设计验证闭环控制，以逐步提升设计质量稳定性。

2、整车开发过程中的质量控制

2.1项目工程质量活动

项目初期发布项目主计划，项目工程质量管理结合质量活动，如图1所示,编制项目工程质量计划。该计划规范新项目工程质量活动计划定义、开展和评估，在产品开发阶段有效的提升设计质量，预防售后发生潜在的设计质量问题。

图1，项目工程质量活动

2.2质量工具推广应用

2.2.1设计潜在失效模式及后果分析一DFMEA

DFMEA是一种定性可靠性分析方法，它可以评估产品潜在的失效模式，估计风险影响,并找到产生不良的原因，识别需要重点控制的对象,实施专项控制计划.降低或消除潜在的问题。

对于每一项识别出的潜在失效模式均需要评估严重度(S)、频度(0)、探测度(D),指标说明如表1所示,进而确定风险顺序数(RPN),RPN=严重度(S)x频度(0)x探测度(D)；RPN越高，风险相对越大，对于RPN>80,ORS>=9的风险项目，需要明确改进建议措施，责任人及工作计划，并在项目设计开发过程进行监控，以降低RPN值。DFMEA在实项目开发中,在分析产品失效时检查产品设计是否满足所有要求，包括产品功能、性能、法规符合性、顾客特殊要求、可维修性、可用性等要求，其中关于产品性能的失效模式分析可以参考表2进行。

表1

表2

2.2.2关键零件属性定义—KCDS

KCDS用于识别、记录和互相沟通项目开发中

“需要特别关注的零件”和“需要特别关注的特性”(应用于工程、制造，装配操作和供应商)。在项目方案设计阶段，根据零件特性、用途定义零件属性，建立KCDS清单,经采购、制造工程师评审确认后，并落实在GBOM、SOR、图纸上，传递至生产车间、供应商处进行关键控制计划编制，进行生产过程中的关键参数控制。

例如底盘系统在设计时，定义“转向拉杆总成”需要在总装装配时控制转向宜拉杆与转向器、转向节臂的锁紧力矩，并规定了拧紧力矩。通过GBOM系统及装配图,传递该质量特性至制造工程,在总装工艺文件中注明为“关键控制参数”，在生产装配过程中落实、检查。

2.2.3问题分析工具

设计质量问题的分析方法有8D法、7钻法、5Why、鱼刺图等，针对问题选择合适的分析方案,确认根本原因并制定改进方案，从根本上解决设计质量问题，确保产品质量受控。以鱼刺图分析方法为例分析驾驶室后悬置异响问题，影响因素较多,针对驾驶室后悬置异响问题，如图2所示，通过以下6个方面进行根本原因分析。

图2

通过对以上6个影响因素进行分析，发现异响的根本原因是由于车架、车身件的综合尺寸偏差,驾驶室后锁止和后支承配合锁止力不够,导致软垫压缩不均匀,从而引起异响。同时根据相关问题点,制定了改进方案,并通过改进措施的跟踪,发现异响现象消除，从而从根本上解决了此问题。在项目运行过程中，任何问题的产生均有其原因，这些原因又有主要原因和次要原因。合理运用质量问题的分析方法，抓住问题主要原因，对症下药，才能解决问题,才能让产品的品质得到不断的提高。

2.2.4项目高关注问题清单

在项目立项时输入的前车痛点问题、感官质量评审缺陷问题、试乘试驾抱怨问题、DFMEA高风险失效问题、开发审核未关闭的重点问题以及样车试制、试验A/B类问题都可以列入项目问题清单，在对辨识岀来的各问题进行定量分析的基础上，借用风险排序指数IPR评定风险的大小，IPR=GxPxD；其中,风险量G表示风险的严重程度,风险量P表示风险发生的可能性,风险量D表示风险排除的难度。通过IPR值大小，来对问题清单进行排序,IPR值工100的问题为高关注问题,需明确责任单位,制定纠正方案、措施及其实施计划，并保持紧密跟踪;IPR<100的问题，在项目开发过程中定期审查，确认风险已经消除或者上升为高关注问题。

高关注问题清单是按照项目阶段持续更新的，原因分析及改进措施需落到实物，并通过样车试制/试验进行充分验证，高关注问题清单作为项目状态审核的重要参考资料。

2.3工程质量审核

2.3.1产品开发审核一TEAMREVIEW

按照整车开发流程，根据整车或某一系统在项目中的开发时间计划，将工程师、技术专家、采购工程师、工艺工程师在特定的时间节点“集合”在一起，共同评审整车或系统的设计方案，以保证零件能够执行正确的技术策略，如设计方案、验证方案、软模件造车以及产品造车等,保证工程方向的正确性。

产品开发审核要在项目启动时期根据项目范围制定系统审核计划，落实到系统责任人，在不同的审核节点，按照规范的审核项目，通过评审团队共同讨论确认是否符合预期的开发要求，并进行详细记录审核过程。对于不符合设计要求的项目,由责任人整理到项目问题清单，制定改进措施及计划，在项目开发过程中进行跟踪管理。产品开发审核需要与项目工作紧密结合，建议作为方案冻结、数据冻结的前置输入条件，在项目阶段状态审核时对整车/系统的开发审核工作做回顾确认。

2.3.2设计开发过程辅助审查

2.3.2.1试制/试验过程审核

审核工程样车试制质量、核实试制问题统计的充分性，回顾DFMEA、设计开发审查清单的完整性及有效性；对性能及耐久试验规范性进行飞行检查，保障试验完成质量。

2.3.2.2售后工程验证审核

审核售后可维修性检查清单完整性,确认保养件、易损件、常用件在售后市场的可维修便利性；按项目计划确认用户使用手册/维修手册/专用工具投放的完整性,以及售后故障诊断设备的开发状态。

2.3.2.3问题清单管理规范

问题记录准确、根本原因分析到位、改进措施有效、整改进度符合项目计划要求、问题关闭有据可依、附件材料完整准确。

2.3.2.4工程认可规范审查

零件工程认可材料完整，零件试验报告有效，性能试验结果与系统设定的目标相符，文件签署规范。

2.3.2.5工程经验教训总结

由问题关联工程经验教训总结,逐步建立技术开发经验库。

3、结束语

质量是产品核心竞争力的第一要素，通过结合产品开发流程开展工程质量的各项管理工作，推动各设计部门逐渐形成有策划、有规范、有落实、有检查、有总结的闭环设计开发，部门设计质量控制体系的建立，可以降低人为失误引发设计缺陷的潜在影响，通过体系保障工程质量,也就在最大程度上保障了产品质量。

参考文献：

［1］谢嘉悦．新车型开发项目中整车性能质量管理计划研究［J］．上海交通大学，2009，12(5):152．

［2］邱实．论整车开发质量先期控制技术［J］．科协论坛(下半月)，2012，25(2):8．