支架缩孔原因分析及效果验证

袁月清薛敏海

关键词：缩孔；模具结构；压铸工艺

1现状调查

产品加工后，φ18沉台表面出现很多大小不一的缩孔，缩孔产生的废品率高达70%。缩孔见下图所示。

如上图所示，其中图1为原设计，缩孔位置在进料末端处，为了增强缩孔位置的补缩作用，在此处增加了一股进料，如上图2、3所示。方案1（图2）在原基础上从侧面增加一股进料，根据模流分析可看出，后增加的进料并不能起到补缩作用，因为在后增加的进料尚未到达产品内浇口处时，原进料已经把产品填充完毕，并且已经反填充到新增加的料道中，此时，右侧这股进料已经没有增加的意义了。再看方案2（图3），把原来的正面进料方式换成侧面进料，并且在出现缩孔处增加一股进料，根据模流分析可看出，两股进料可同时填充，互不干涉，工艺性好，于是马上实施方案2。模具更改完毕后，生产了1320件，其中缩孔废品率降至为0.5%左右，效果显著。接着再安排连续生产半个月，共计生产15600件，废品统计在0.5%以内，效果显著且稳定性好，支架缩孔问题得以解决。

4结语

从支架缩孔改善过程可得出，压力补缩对产品内部缩孔影响甚大。工艺参数做到合理是其一，进料系统的合理布置是关键。在以后的模具设计时，必需充分考虑产品外形特征及产品品质要求，并借助模拟软件分析论证，得出最优的进料设计方案。进料系统的设计是一套优质模具的核心，不容忽视。

参考文献

［1］潘宪曾.压铸模具设计的手册.北京：机械工业出版社，1999.

［2］吴春苗.压铸技术手册.广东：广东科技出版社，2006.

［3］卢雄远、董显明、王峰.压铸技术与生产.北京：机械工业出版社，2008.