浅谈大型制造企业数字化转型

王瑞馥 1 ，李冰 2 于立强 3 刘海萍 4 刘艳霞 5

³长春中车长客模具有限公司吉林长春 130062

摘要：随着信息化时代的飞速发展，传统实体制造行业正面临着巨大的变革，公司提出了“建设智能化企业，打造核心竞争优势”要求，数字化转型已然势在必行，本文着重从制造企业的角度出发，分析数字化转型的背景、意义，设想数字化转型的步骤。

关键词：两化融合、数字化转型

1. 企业数字化转型的定义

数字化转型(Digital transformation)是建立在数字化转换(Digitization)、数字化升级(Digitalization)基础上， 进一步触及公司核心业务，以新建一种商业模式为目标的高层次转型。数字化转型Digital transformation是开发数字化技术及支持能力以新建一个富有活力的数字化商业模式。数字化转型，对长客来说，就是追求“一切业务数据化、一切数据业务化”的过程。

2. 数字化转型背景

2020年4月1日，习近平总书记在浙江考察时强调，要善于化危为机，抓住产业数字化、数字产业化赋予的机遇，抓紧布局数字经济。2020年5月13日，国家发展改革委官网发布"数字化转型伙伴行动"倡议。2020年6月30日，习近平总书记主持召开中央全面深化改革委员会第十四次会议，会议通过了《关于深化新一代信息技术与制造业融合发展的指导意见》。020年8月28日，吉林省工业和信息化厅印发《促进制造业数字化转型指导意见》。2020年12月14日，中车长客股份公司召开全体中干例会，王锋总经理针对企业数字化转型进行相关部署。

公司“十三五”期间,引进了智能扭矩拧紧系统、轮对自动测量机、轴承压装机、管路自动保压设备、轴端拧紧机、轮盘拧紧机、车轴划痕测量仪等先进设备，特别是轮轴自动测量的量具可实现与MOM系统的互通互联，但仍缺乏整理的顶层设计思维，规划的颗粒度有待完善。

三、数字化转型的思路

“十四五”期间，筹划“数字化设备联网”、“数字化设备结构数据提取”、“建立四条数字化生产线”三步走的工作思路完成数字化转型。

1）业务链条的完整度

现状：MOM系统已具备上下游数据贯通功能，但业务管理逻辑制约业务链条生产及质量数据的贯通的问题仍然存在。一是生产数据的上下游贯通仍限于装配单元，即能够实现从轮对组装到转向架装配信息的贯通。二是虽然MOM上线业务已经拓展到机加、涂装专业，但由于现行生产模式还没有实现完全基于订单的生产，信息化部门还在牵头关于生产组织链条是采用库存模式还是订单模式的可行性研究，导致上下游数据贯通规则还没有确立。三是数字化转型的四条生产线进展不均衡，装配推进的多、涂装、机加基本能够形成数字化产线，焊接的机械手应用仍处于离散应用状态。

推进思路：建设以平台支撑为基准的产品线是数字化转型的前提。拉动主管部门实现基于库存生产或者基于订单生产模式的落地，通过业务逻辑的理顺，实现全业务链条生产及质量数据的贯通。

2. 能力单元的匹配度

现状：机加、焊接、涂装、装配四个生产制造单元产能不均衡，特别是机加能力缺口严重。

推进思路：明确单元能力目标，掌握补充手段。明确能力单元能力和需求之间的匹配度，并且掌控单元能力的补充手段。

阶段目标：1、基于现有机加设备加工特点，综合考虑阶段性客户需求，实现机加资源的最优或较优匹配。机加工序属于典型的离散生产型生产线，多种车型并行生产。且机加车间现有设备各具特点，能够加工的产品类型不一。以往由人工按经验进行排产，仅凭经验难以实现产能的最大化。经过我们调研，APS（高级计划与排程系统）暂未计划开发非同质化设备最优化排产功能。建议APS团队将机加设备最优化排产功能纳入开发计划，实现构架机加工序的产能最大化。

2、核算构架加工单元能力缺口，研究能力缺口补充的补充方式。一是固化优质供应商，提升核心产品的供货保障能力；二是重新规划机加产线布局，引进构架加工设备，提高机加单元的能力匹配度，降低委外成本。

2. 工位切分的清晰度

现状：标准工位覆盖率目前为95.8%

推进思路：按序切分、时间整合、动静协调。一是按工步切分工位，以标准工位建设为核心，建立工位制节拍化生产组织模式；二是通过均衡人员工作内容，实现人员技术工时最大化利用；三是规范工作中需要走动和静态人员，流水线作业人员保持静态，非流水线作业人员设定标准作业范围，降低人员无效走动。

2. 生产计划管控的颗粒度

现状：部分工序还需要排车间级生产计划（如机加车间零部件生产工序），目前APS还没有上线。

推进思路：一次计划分解，二次计划到底，车间完整执行。工位制节拍化流水线和数字化转型对生产计划层面，要求细化生产计划管控的颗粒度。

2. 节拍化物料配送的准确度

现状：物料异常导致现场实物流和信息流不一致的问题，仍然是影响物料配送准确度的主要因素。

推进思路：将理论上的单件流和物流效率的有机结合。传统生产物料配送方式转化为工位制节拍化配送的模式。创建“全流程标准化生产模型”，对工序运行逻辑、物料精准配送、工位在制品上限、工位产品转序等各方面明确管理标准。在实际生产组织过程中，按照模型进行对标管控，实现转向架全流程标准化生产。

2. 基础信息的可信度（系统间信息协同度）

现状：一级策划及管理部门的信息还做不到与生产现场的高度共享和实时互动，做不到数据的一次录入重复应用。

推进思路：推进前期准备，精确过程控制。各系统推进各项基础信息的准确度，包含：管理信息、设计信息、工艺信息、设备信息、来料信息和人员信息等，提高系统之间的协同度。

2. 人员认知的成熟度

现状：管理人员基于本岗位能够熟练操作MOM系统人员不足10%，操作者不足20%。

推进思路：全员、全过程的正确认识，培训、考核两手抓。在数字化转型推进的过程中，体现出了内驱动力不足，出现员工思想认识不到位、培训力度不够、试运行阶段对基层单位以引导教育为主，考核偏松偏软的问题。

2. 解决异常的真实度

现状：数字化转型过程中仍存在实物流与信息流不同步、不匹配，业务功能与系统功能需要磨合，个别业务系统流程与信息流逻辑不匹配的现象。

推进思路：建立内外两条线的快速反应机制。

参考文献：

[1] 陈雪频 《一本书读懂数字化转型》，北京：机械工业出版社，2020.12，ISBN 978111669265

[2] 马晓东 《数字化转型方法论：落地路径与中台》，北京：机械工业出版社，2020.12，ISBN 9787111669609