降低叶片加料不连续作业率的措施

向鹏1李聃2庞家万3

摘要：为保证叶片加料生产的连续性，提升工序间的衔接，要对影响生产存在故障的设备进行改造。本文分析了喂料机故障对叶片加料生产线的影响，分析了喂料机故障的主要要因素，指出了改造的目标，提出了提升生产连续性、减小故障的方法。

关键词：叶片加料  不连续作业率  喂料机  光电管  变频器  均料辊 

一、现状分析

现工艺规定电子秤实际流量低于工艺设定流量的80%判为断料，而当月断料批次与总生产批次的比率为不连续作业率，现生产线不连续作业率均值为21.9%，远高于工艺规定的不连续作业率≤15.5%。

从统计制丝、制叶工序2022年6—9月停机断料情况，得出制叶、制丝工序的断料比率都偏高，都在30%以上，特别是制叶工序高达56%。而叶片加料喂料机停机断料占比32.74%，叶片加料喂料机停机断料严重影响叶片加料的不连续作业率。

二、要因分析

（一）喂料机限量光光电管位置安装不合理

确认方法：现场调查；确认标准：符合限量管控制原理

确认过程：

1、在生产过程中对限量管控制情况进行长时间的在线观察，发现两个特殊现象：一是物料还没有到达高料位时，喂料机提升带就停止运行。二是当物料低于低料位光电管时，提升带开始高速运行，此时供料较多，当物料高于高料位光电管时，由于延时，提升带继续供料，大量物料落在喂料机落料口出堆积，由于重力作用，物料在落料口处堆积挤压，造成落料口出堵塞，引起断料。

2、对此现象认真分析，得出第一个现象主要是由于光电管安装位置不合理。由于光电管安装在限量管垂直方向的中间，物料下落后刚好挡住光电管时间长了，高料位光电管就控制提升带停止，造成限量管满料假象，又由于高料位和低料位光电管距离太短，限量管内物料不多，造成断料。第二个现象现象主要是由于提升带变频器频率较高，提升物料较多，当物料达到高料位时，由于延时，还有部分物料继续下落到落料口堆积，形成空隙导致断料。

（二）喂料机提升带变频器参数设置不合理

确认方法：现场调查；确认标准：检查设备运行情况

确认过程：组织专人（电器维修工）在生产过程中对提升带主传动电机运行频率进行在线观察，当物料没有达到高料位时，提升带电机运行频率为40Hz，此时提升带速度V1达到最大值，当物料达到高位时，提升带电机运行频率为17Hz，此时提升带速度V2为最小值，∣V1—V2∣两个速度频率差为23Hz，如果均料辊位置靠上，提升带上的物料比较厚，大量物料堆积在落料口就会发生堵塞。当物料达到高料位时，由于高料位管电管延时作用，提升带继续高速供料，物料堆积在落料口处引起堵料。

（三）喂料机均料辊位置不合理

确认方法：现场调查；确认标准：检查设备运行情况

确认过程：织专人（电器维修工和机修工）在生产过程中对提升带提升物料情况进行长时间的在线观察，发现，由于均料辊安装位置靠上，均料辊与提升带间隙过大，提升带上的物料较厚，结合因喂料机限量光光电管位置安装不合理，在落料口处堆积物料引起堵塞。

通过现场观察统计确认，找出了喂料机引起停机断料的主要原因是：喂料机限量光光电管位置安装不合理、喂料机提升带变频器参数设置不合理、喂料机均料辊位置不合理。

三制定对策及实施

（一）制定对策

1、针对喂料机限量管光电管位置安装不合理，调整光电管安装位置，降低高料位光电管安装位置，限量管光电管向后移动，调整高料位停机延时时间，达到高、低料位有效控制，防止堵料和断料。

2、针对喂料机提升带变频器参数设置不合理，调整变频器参数，限定提升带电机运行频率在合理范围，达到防止提升带速度过快提升物料过多。

3、针对喂料机均料辊位置不合理，调整均料辊位置，向提升带方向调整均料辊位置，缩短与提升带之间的距离，达到防止提升带上物料太厚。

（二）对策实施

   实施一：调整光电管安装位置和延时程序

1、把限量管光电管向后移动，防止物料长时间遮挡光电管。同时把高料位光电管位置向上移动。

2、修改延时程序，缩短高料位光电管延时时间。

通过查看原程序，发现高料位延时停机时间为5秒，通过多次试验确定把高料位延时停机时间改为1秒。

实施二：调整提升带电机变频器控制参数

调整变频器控制参数，通过实验，最终把变频器参数从原来的17Hz、40Hz调整为19Hz、27hz，缩小V1与V2速度差。

实施三：调整均料辊与提升带之间的距离

通过实验，调整均料辊位置，缩短了均料辊与提升带之间的距离，防止提升带上物料太厚。

四效果检查

统计了2014年10月到12月的停机断料情况

改造工序停机断料统计表

日期 停机工序	10月	11月	12月	合计
松散回潮	5	4	6	15
网络闪停	5	5	2	12
霉烂烟叶	5	5	0	10
开包机	6	2	0	8
切叶丝机打刀	2	3	0	5
烘丝机	0	4	1	5
加料喂料机	0	0	0	0
其它	3	4	6	13

叶片工序不连续作业率表

日   期	10月	11月	12月	合计
生产批次	286	287	195	768
断料批次	44	42	28	114
不连续 作业率%	15.38%	14.63%	14.36%	14.84%

改造后在，叶片加料喂料机没有出现堵塞断料现象，叶片段的不连续作业率均小于15.5%，实现了工艺要求。提高了制丝车间连续作业率，缩短了生产时间，降低了职工的劳动强度，减速了设备空转时间，节省了大量能源消耗。彻底解决了叶片加料喂料机停机断料现象，叶片加料工序质量更加稳定,达到了提升质量、降低消耗、节约成本的目的。满足了工艺质量要求，稳定卷烟产品的内在质量。