简介：通过对电机冲片生产过程中，制件尺寸超差现象进行分析，研究冲裁过程中产生变形的原因，对模具尺寸进行修正，解决了生产过程中冲片尺寸超差的问题。

简介：玻璃纤维及其复合材料是一种新型绿色环保汽车内饰装饰材料，应用前景十分广阔而受到普遍的关注。针对玻璃纤维及其复合材料应用前景，分析了复合材料的性能特点及其与其它材料主要技术经济性能比较，阐述了玻璃纤维及其复合材料的主要品种及其应用，介绍了玻璃纤维及其复合材料的主要成分和材料分类，同时例举了玻璃纤维及其复合材料在汽车上的应用实例。

简介：本文介绍了以镍钴锰三元合金代替镍钴二元合金制作电镀扩孔器的过程及工艺改进的关键点、镍钴锰三元合金镀层与镍钴二元合金镀层性能的比较及工艺改进后产品的使用效果。

简介：盘簧盖片注射模设计中忽视了进料位置的正确选择,导致塑件中重要尺寸无法满足用户的需求,使用户无法接受模具,被放置了两年多时间。现用户急需塑件,对原有模具进料位置进行改进:通过将一模出8件改为一模出4件,重新设计流道位置,选择从塑件壁厚的部位进料,以便补收缩,改变原来从壁薄处进料方式,保证进料的平衡性。模具经过进料位置的改变,塑件中重要尺寸得到了纠正和满足,模具被用户接受,使放置了两年多的模具起死回生。

简介：在多晶立方氮化硼或金刚石的密实体中分散晶须和／或纤维，以增加其耐磨性，断裂韧性和耐碎裂性能。晶须和／或纤维可以包括硼、碳、以及那些在多晶立方氮化硼和金刚石的烧结温度和压力下不熔化的金属氧化物、金属硼化物、金属氮化物、金属碳化物和金属碳氮化物。

简介：以晶体谐振器底板为例,通过排样设计和级进模结构的改进,提高了底板材料利用率,降低底板成本,增强了企业市场的竞争力。

简介：图1为我公司为沈阳辽河机械总厂制做的三轮车驾驶室模具中的前围工艺简图。由图可知，该制件属双向水平翻边，而翻边的关键在于如何顺利地取件退料。翻边模制件的取出比其它工序要复杂一些。因为翻边模的退料是双向的，不但凹模需要退料，凸模也需要退料。压料装置可以起退料作用，但覆盖件翻边模一般只设计主型面的压料，

简介：本文介绍了偏心套车工夹具分体结构的改进设计，通过利用镗床及磨床加工，优化加工工艺，降低了加工难度和对工人的技术要求，降低了测量难度，使原来不易加工的夹具变得易于加工，最终达到偏心套零件完全符合图样要求的目的。

简介：一次性罐盖是一种常用的油漆、茶叶桶罐盖，由于该盖密封性能强、结构比较简单，制造也较容易，所以已成为各制罐厂家必有的产品。但一次性罐盖传统的生产要用复合模冲压和卷边机构来完成，操作复杂、费工费时，效率太低。针对市场发展的趋势和我厂的生产需要，决定在不影响罐盖密封性能和外观质量的前提下，改进一下工艺要求，从而减少操作程序，

简介：介绍了角接触球轴承磨削加工的优化改进工艺，实现了轴承套圈的快速高效磨削。

简介：1前言我公司东芝系列的47cm、54cm彩枪金属零件是1992年初开始试车生产,零件的成套模具大部分是引进日本的,其中边束阴极支架B306(J1)1零件的模具11-15-01也是日本生产的模具之一.

简介：在六面顶压机的工作过程中，顶锤空程前进到达的位置是由行程调节部分调定的。大部分压机的行程调节部分由图1所示，行程是靠调节螺母5的位置来进行调节。

简介：针对制件结构及生产加工批量,分析了其加工工艺的经济合理性,通过对小孔冲模的设计及改进,顺利实现了该制件经济、合理地加工,生产出的制件满足产品要求。

简介：分析了内六角小盲孔的冷挤压成形,介绍了冷挤压模设计及改进方法,在零件加工工艺的制定过程中,需考虑到其废料的排除方法,模具设计中须仔细考虑其定位的准确性。

简介：分析了带金属嵌件的塑件成型过程中易产生飞边及压模的原因,利用成型条件DOE（试验设计方法）优化及运用“五五分析法”,采用弹簧运动机构放置嵌件,彻底消除了带金属嵌件的塑件飞边;通过对金属嵌件定位针结构、模具结构设计及嵌件的定位方法等进行改善措施的比较,确定了采用通过斜销定位嵌件方法,解决了压模问题,大大地提高了生产效益.

简介：在分析和研究了空调顶盖体零件原有的冲压工艺后，提出了3种冲压工艺改进方案。在详细分析比较各个工艺改进方案后，选择了一种复合模的工艺方案。该工艺方案极大地提高了企业顶盖体钣金零件的生产效率，并对盒形零件的冲压生产有非常好的参考作用。

简介：

简介：记得有一本畅销书的名字，就是本文的题目，细想起来说的一点都没错!

简介：介绍了台湾引进的模具结构及工作过程，以及改进后的模具结构及工作过程，解决了制件在原来模具加工下产生的缺陷，制件质量完全符合顾客要求。

简介：本文以理论分析为依据，以生产实践为基础，指出了现行六面顶压机高压合成腔急需改进设计的两个重点，即：1，在碳片和触媒片叠装料柱外加套一个金属管以提高径向外围的温度，达到压力与温度的合理匹配；2，增大导电钢碗的直径尺寸以免烧损，从而使高品级金刚石合成的工艺水平迈向一个新的台阶。