简介:1问题提出为了提高单炉产气量,设备制造厂家及使用厂家都将煤气炉炉径不断扩大,导致炉底负荷也在不断增加,再加上润滑问题一直得不到妥善解决,造成炉底传动部分磨损非常严重,使炉子运行起来阻力大,负荷重,径向位移严重,维修频繁,严重影响生产,加重了工人的劳动强度并增加维修费用,再加上目前有些厂家在设计炉箅上存在一些误区,只考虑不流炭,不塌炉,单一地将炉箅直径加大,导致与夹套之间距离太小,遇到大疤块就不能够顺畅地排下来,影响排渣,还导致夹套的碎渣条和炉箅本身的严重磨损,缩短使用寿命,同时由于炉底积灰,煤灰粘在齿轮上,日积月累,大小齿轮的啮合部位形成压饼现象,侧隙增大,导致传动不平稳。还有许多厂采用水冲大齿圈积灰的办法,水质对钢球、滑道、齿圈、炉底壳的腐蚀造成炉底总成和炉条机寿命缩短。
简介:我分公司化肥二厂,年产合成氨8万t,造气工段采用固定床煤气炉,共有Φ2400煤气炉7台,正常生产时开6备1。油路系统分为两套。此套合成氨装置是1990年建成投产的,随着近几年系统的不断改造,煤气炉加煤改为全自动加焦机,煤气系统改为多炉、一过热器、一洗气塔流程,工艺阀门也由DN400改为DN500、DN600,油缸数量增加通径增大。因此,油路系统已远远满足不了安全生产和工艺要求,表现为油压系统压力波动大,大规格的阀门起落时间长达3~4s,阀门误动作的几率增加。在此情况下,为保证安全生产不得不采用提高油压的办法(油路系统压力达到了5.5~6.0MPa),但油经油泵压缩后,温度随压力的升高而升高,尤其是在夏季矛盾更加突出,液压油温度高达60℃,液压油的粘度降低,影响到泵的打液量,油路系统的压力波动更大,油温过高,又增加了油的氧化速度,缩短了液压油的使用寿命。为此,公司决定对造气油路系统进行改造。
简介:吹风气回收系统是一种节能环保、简单高效的余热回收装置,它是由来自造气的吹风气以及合成弛放气经燃烧后,利用产生的高温烟气加热锅炉,产出蒸汽及过热蒸汽供生产需要,其中燃烧炉是该装置的重要设备之一。吹风气燃烧所需的空气由配风系统提供,1台9-261No.7.1D鼓风机吹出空气,经低、中温空气预热器加热后,通过并联的主、副配风阀,在气体混合器内与吹风气混合后进入燃烧炉内。配风阀为DN300液压蝶阀,受配风电磁阀控制,与各台造气炉回收阀同步,为吹风气燃烧提供适量的空气,配风电磁换向信号是由来自造气的各台造气炉回收信号经微机转换后而得,副配风阀仅在2台或2台以上造气炉吹风气同时送出时才开启,以便为增量吹风气的燃烧提供更多的空气。该项目节能环保,安全高效,既防止了吹风气直接放空污染大气,又能充分利用能源,降低成本。5台造气炉产生的吹风气燃烧后余热产出蒸汽在10t/h以上,和燃煤锅炉相比,月节约燃料煤费用可达30万元左右。