压铅块测量汽缸下沉量

文杰

引言：

目前汽轮机组“经济性”要求越来越高，同时进汽参数越来越高，而机组径向通流间隙及公差小，为了保证机组运行的安全性，因此要求机组安装时四周径向通流间隙合格且均匀。由于机组结构和重量原因，各模块在半实缸和全实缸状态通流部件的中心不同。因此半实缸测量的径向间隙应补偿开、合缸中心的差值（下沉量）。

1.现状和问题

由于机组各模块结构、大小的因素，以前我们测量开、合缸中心的差值方法采用全实缸拉钢丝方法（主要对于60万以上机组的低压模块，60万以下的低压模块一般采用架表法），架表测量法（高、中压模块采用此方法），压铅丝法等。由于架表测量法只能检测到外缸底部的变化量，无法获得内缸、通流部件中心是否和外缸中心变化一致，因此以前高、中压模块开、合缸中心差值不准确，特别是对于上猫爪支撑的高、中压模块；而压铅丝法受很多不确定因素影响可能不准确。

为了减少现场检修时间，节约费用并保证安装质量，结合以往的经验，我们尝试采用压铅块的方法进行全实缸开、合缸中心差值测量。

根据机组结构，全实缸压铅块测量，铅块可放在通流部件T型槽内孔处，高度由汽封弧段的高度（有效高度一般为16.5-21.5mm）确定。由于测量时，各模块共要放置十几处铅块，因此放置的铅块必须软，以免转子重量可能承受在铅块上。

据调查，目前无合适大小的铅块，首先尝试将废弃的铅丝进行融化利用，但是经过试验，很软的铅丝融化后，其硬度很高，不适合全实缸压铅块使用。即是网上出售原铸的纯铅块和无损检验的纯铅板，由于实心铅块硬度也很高，不满足压铅块的使用要求。

经过多次了解试验，最后采用了比较软的铅皮裹成圆锥状进行试验，证明其硬度可达到要求，且铅皮裹出的圆锥形可长可短，压缩后不变形，完全适合压铅块测量开、合缸中心，

2.工艺试验的目的和要求

采用铅皮裹出的铅块测量全、半实缸状态中心差值，该方法可以准确获得全、半实缸各级隔板的C值变化量，不受模块大小、空间限制，补偿了以前下沉量测量的弊端，有利于保证径向间隙均匀性。

3.试验的方案和试验过程

本次工艺试验方案由两大步组成：一、采用压铅块测量半、全实缸两种状态的铅块厚度，获得各级通流部件下沉量；二、采用拉钢丝测量半、全实缸两种状态的中心C值，获得各级通流部件下沉量。三、比较两种不同方案获得的下沉量差异。

3.1压铅块测量下沉量方案

（1）半实缸测量通流部件底部间隙

通流部件中心、转子中心确定后，将厚度合适的铅块（比汽封圈齿身厚度大1-3mm）放置在通流部件内孔底部，吊放转子，静止5分钟后，吊开转子。测量各级隔板底部铅块的厚度，并记录。

（2）全实缸测量通流部件底部间隙

将厚度合适的铅块放置在隔板内孔底部，在轴瓦体内孔放置0.4mm厚的铅皮纸，吊放转子，并扣合上半部件，消除中分面间隙。将转子抬高1mm左右，抽出轴颈下的铅皮纸，静止5分钟左右后，再将转子抬高，将抽出的铅皮纸回装。解体上半部件吊出转子。测量各级隔板底部铅块的厚度，并记录。

（3）半实缸、全实缸底部铅块厚度比较

将半实缸、全实缸状态测量出的铅块厚度进行比较，获得压铅块方案测得的各级通流部件的下沉量A。

3.2拉钢丝测量下沉量方案

（1）半实缸拉钢丝测量各级隔板中心数据，并记录；

（2）全实缸状态恢复钢丝基准中心测量各级隔板中心数据，并记录；

（3）比较（1）、（2）的中心记录值，获得拉钢丝方案测得的各级通流部件的下沉量B。

3.3A、B值比较

若各级通流部件的下沉量A、B一致，则压铅块测量下沉量的方案可行。

4．试验结果

按照试验方案，在35万机组低压缸上进行了拉钢丝、压铅块测量全、半实缸下沉量工艺试验，试验结果见表1。

表1：拉钢丝、压铅快块获得的下沉量差异。

根据表1中数据A-B（两种不同方法测量下沉量差异），看出两种方法测量的下沉量差异最大达0.08mm，且拉钢丝方案测量下沉量数据大于压铅块方案测量下沉量数据。造成这种差异的原因可能为：a.拉钢丝存在测量误差，测量误差经验值为0.05mm；b.测量铅块压痕厚度，采用的测量工具为千分尺，无法测量到铅丝压痕凹点，半、全缸测量点若有差异，可造成0.05mm左右的测量误差。

虽然测量数据存在一些误差，但压铅块测量下沉量过程中铅块相当稳定，试验过程也很顺利，此次试验证明采用铅皮裹出的铅块测量下沉量的方案是可行的，该方案可以做为下沉量测量的一种补充方案。

5.结论意见

用铅皮裹出铅块并放置在固定块内进行下沉量测量试验，是一种理论与实践相结合的创新；压铅块测量下沉量，需要的生产周期、成本与传统拉钢丝测量下沉量方法基本一致；压铅块测量下沉量工艺试验，解决了小直径汽缸内通流部件下沉量测量的困难，达到了试验的目的。