江苏省高速公路预制构件质量提升

宋浩

摘要：根据交通运输部《品质工程攻关行动试点方案（2018-2020年）》（交办安监〔2018〕18号）工作部署，公路桥梁施工进行重点攻关质量提升工作。本文结合江苏省工程实例，按照《品质工程桥梁预制构件质量提升技术管理指南大纲》的相关要求，对高速公路预制构件质量提升要点进行了详细的论述，希望为相关工作提供技术参考。

关键词：高速公路工程；预制构件；质量提升

五峰山过江通道公路接线工程WFS-3施工标段路线，正线全长11.527Km，采用双向八车道高速公路标准，设计速度为120Km/h。桥梁上部结构主要为空心板梁、组合箱梁及现浇箱梁，共含30m预制组合箱梁1127片、35m预制组合箱72片、40m预制组合箱84片，20m空心板梁680片；现浇箱梁90跨/30联，2487.344m。

一、预制梁厂建设

高速公路预制梁场的场地选择由于预制梁尺寸较大，所以需要先在预制梁场集中预制。因此，需要选择较为合适的场地作为预制梁场，在选择预制梁场地址时，需要综合考虑施工进度、施工工期、施工地质条件、桥梁跨度等多方面的因素，进而将预制梁场地址选择在桥梁较多并且较为集中的地方，如此才能尽量缩小预制梁的运输距离。此外地址的选择还需要兼顾环保和水等相关因素，在保证满足工程需求的前提下，尽可能缩小预制梁场面积，尽量不要占用农田耕地，所确定的预制梁场应当尽量避免破坏生态环境。

高速公路预制梁场的标准化建设。预制梁场布设需要满足工厂化生产的需求，确保排水系统与通道畅通，生活办公区以及生产区需要达到区域使用机能清晰分明，以功能和制梁工艺流程对预制梁场进行规划，确保各区域互相独立。大致分为混凝土拌合、砂、骨料堆放区域;钢筋堆放、工厂化加工区域;预应力及预埋件加工区域;制梁区、存梁和出梁区;配电房、试验室以及生活和办公区域;生活垃圾与废水处理区域。

预制梁场的生产区场地使用20～25cm厚的C25混凝土硬化，按照中心高、周边低的形式放射性布设地面标高，场区围墙四周布设排水沟，并且在制梁台座的周边布置智能的养护系统管网以及集水沟，实现对场内水及雨水的回收过滤净化和再利用。注意保留地表熟土，在施工结束后便于恢复原貌，定期喷水以降低粉尘危害，同时还需要注重维护保养机械设备，降低设备运行所产生的噪音污染，同时也能够有效避免机械因为漏油而造成的地下水和土壤被污染的情况切实做好环保和水等相关工作。

二、预制构件质量提升攻关行动保证措施

1.提升混凝土强度稳定性

针对地材砂、碎石从源头把关，选取设备先进、年产量在100万吨以上的开采宕口，并对生产碎石的母材进行取样检验，各项指标全部合格后方可采购。采购前由指挥部、中心试验室、总监办试验室及项目工地试验室进行联合考察，并在上述方及厂方共同见证下留取合格的标准样品，每次进场材料首先与标准样品比对后在进行进场检验，保证过程中采购进场的材料与考察产品一致。针对水泥选取生产规模大的厂家，签订合作协议，选取专供厂家，加大水泥储料罐数量和总容量，进场后存放7天再使用，但存放不超过一个月，计划水泥罐总容量要达到1200t，足够储存使用。选取信誉良好的外掺剂厂家，要求外掺剂厂家必须派驻现场技术指导，并且与外加剂厂商展开技术合作，重点研究混凝土掺合料性能，作为胶凝材料，提高混凝土品质。

粉料设罐，骨料设棚，上料平台采用半封闭结构，增强原材料材料稳定性。进场车辆一律经过洗车池冲洗，防止外来污染物污染材料。优化搅拌系统，采用混凝土震动搅拌装置，提高混凝土搅拌质量；运用信息化手段，拌和站信息化管理系统通过采集生产过程数据，运用传输、存储、统计分析等手段，达到混凝土生产监控及质量追溯的目的，确保混凝土质量。采用搅拌站信息化管理系统，可汇总原材料运行数据：进料过磅、进料数据、采购合同、原材报检单、原材当前库存、原材进料统计报表、原材消耗报表。对接混凝土的材料检测、产品检测流程，进行对应管理；支持出厂合格证的生成，理论配比库、施工配比库及配比设计，配比调整计算并上传至生产管理系统，跟踪记录配比执行情况。搅拌用水设库，配备电加热设备，合理选择混凝土浇筑时间，运输罐车采取保温措施，稳定混凝土入模温度。

加强养护，夏季采用智能喷淋养护，冬季采用冬季养护设备；实时对时间、温度、湿度进行监控。根据环境变化，每班或新进场对原材料进行含水量检测，以确定现场施工配合比；每种构件或每班都要书面通知的形式向拌合楼下达混凝土配合比通知单，由操作手输入后经现场试验员确认后方可开盘，首盘料必须进行和易性检验，合格后方可正式生产配合比动态调整。加强对混凝土强度的监测、统计，分析7天强度值，便于及时发现问题，解决问题。经试验确定混凝土施工工艺参数。如混凝土坍落度范围、浇筑顺序、分层厚度、振捣时间、提棒速度、混凝土拆模及养护龄期的一致性等。

2.提高钢筋保护层厚度合格率

采用智能数控钢筋加工设备，并根据标准样件进行抽检，保证钢筋加工精确度。材料堆放整齐，分类存放，支垫均匀。采用钢筋绑扎专用胎具，对底腹板、顶板钢筋进行限位，另外辅以拉线、靠尺等手段进行定位绑扎，提高钢筋的精准度。

设计钢筋吊装吊具，对腹板、顶板钢筋进行整体吊装，减少钢筋骨架变形。设置专用货架，仓储式分类存放半成品超市化管理，钢筋加工和配送专人负责，提高班组专业素质。严格控制保护层垫块尺寸和强度，尺寸误差不得超过1mm，强度不小于结构混凝土强度。保护层垫块数量不得少于图纸或规范要求，按梅花形布置，并且保证均匀，腹板底部等受力较大部位适当加密。

3.提高预制构件尺寸精度

提高模板刚度和加工精度，模板加工尺寸误差不得超过2mm。模板使用前进行试拼，确保安装精度满足要求，不合格的模板及时返厂处理。模板安装完成并经验收合格后，要按照模板设计要求，加固模板。

混凝土浇筑期间，安排专人负责模板检查。混凝土浇筑时，布料均匀，分层浇筑，分层高度不得超过30cm，避免出现偏载。混凝土振捣时，严格控制插入式振捣器振捣位置，振捣器不得触碰模板。预制台座设置沉降观测点，定期测量，应对数据进行分析，及时对发现的问题进行处理。

4.提升混凝土构件外观质量

确保材料稳定性，不合格材料不得进场。模板面板采用不锈钢复合面板。模板使用前做好清理工作，并使用优质脱模剂，脱模剂按照工艺试验结果进行选用。模板拼装接缝采用厚橡胶止浆条，保证接缝密实。

做好配合比的优化比选工作。根据调整水胶比、单位用水量、砂率、碎石级配等关键影响因素，分组试配确定合理砂率、最佳级配、最优浆集比等。对混凝土拌制、运输工艺严格进行控制，引进高频振捣设备，提升振捣效果。适当调低混凝土坍落度，减少混凝土表面气泡。做好成品保护，脱模和倒运过程严格控制，避免缺边掉脚。根据温度变化，实时调整拆模时间。固定凿毛作业人员，划定凿毛区域，避免凿毛到边，破坏边角。采用自动喷淋系统进行混凝土养护。

5.提高永存预应力，减少预应力损失

采用数显式智能张拉设备，严格控制张拉应力。通过试验确定锚下应力损失和孔道摩阻损失。使用低松弛预应力材料。采用定位架控制孔道安装精度，保证孔道位置准确。张拉完成后尽早完成压浆，不应迟于张拉完成后48h。选择质量优良的管道压浆料，并经过试验，确保其能达到流动性好、无泌水、无收缩。采用智能压浆、真空辅助压浆、大循环压浆工艺。运用无损检测技术对压浆密实度进行检测。

三、结束语

高速公路预制构件质量提升工作对于保障公路工程施工质量具有重要的作用，公路施工单位应按照《品质工程桥梁预制构件质量提升技术管理指南大纲》的相关要求，在预制构件厂建设、钢筋与混凝土工程质量和精度控制上多进行研究，找到合适的办法不断提升项目质量，为我国高速公路建设事业做出自己的贡献。

参考文献

[1]JGJ55-2011，普通混凝土配合比设计规程[S].

[2JTGF80/1-2004，公路工程质量检验评定标准[S].