质量改进方法在整车制造过程中的应用

陈邵文、满召栋、于忠夏

摘要:当今汽车市场的竞争实质上就是质量的竞争,实现质量的提升和突破就要实施质量的持续改进,质量是企业的生命和希望,持续改进是质量管理永恒的主题。文章介绍质量持续改进的必要性,阐述了如何运用质量改进方法解决制造过程中的质量问题,详细说明了改进措施及改进效果。

关键词：质量、方法、持续改进、

“持续改善,追求完美,为顾客创造更大的价值”是企业的质量方针。新产品投产初期,后组合灯总成漏水和整车漏水是市场抱怨的主要问题。质量改进小组对制造过程中影响整车漏水因素进行深人分析，运用质量改进方法对制造过程中存在问题进行质量控制,取得了明显效果。

1产品质量持续改进的必要性

当今，汽车市场的竞争实质上就是质量的竞争,要实现质量的提升和突破就要实施质量的持续改进,企业的质量管理和实践的过程,实际上是一个不断完善， 持续改进的过程,一个成功的企业,若不能坚持持续的质量改进,则无法实现质量的持续提高必将在激烈的市场竞争中败下阵来。质量是企业的生命和希望,持续改进是质量管理永恒的主题。

2实施质量持续改进的意义

虽然自主品牌、合资品牌与国外先进国家的汽车产品质量水平存在差距,但是必须通过质量持续改进，才能够缩短与同行业产品的质量差距，提高自主品牌质量信誉。

质量持续改进是使质量低的产品变成高质量的产品的过程,因而是增强组织竞争力的必由之路,实施质量持续改进意义重大。

3质量持续改进的实施方法

质量持续改进的实施方法即PDCA循环, PDCA是Plan(策划)、Do(实施)、Check(检查)和Action(处置)的第1个字母,PDCA循环就是按照这样的顺序进行质量管理,并且循环不止地进行下去的科学程序。

PDCA循环有8个主要步骤:（1）分析和评价现状, 以识别改进的区域；（2）确定改进的目标；（3）寻找可能的解决办法,以实现这些目标；（4）评价这些解决办法并作出选择；（5）实施选定的解决办法；（6）测量验证、分析和评价实施的结果,以确定这些目标已经实现；（7）正式采纳更改；（8）必要时,对结果进行评审,以确定进一步改进的机会。

4质量改进在制造过程中的应用

4.1提出问题

新产品投放初期,关注市场质量问题,对发现的质量问题,采用质量改进方法,快速解决市场暴露的质量问题,可以降低用户抱怨,提高用户满意度,维护企业信誉和产品声誉。

某销售公司信息系统(TDS系统)显示:后组合灯总成漏水售前索赔高发项中连续6个月排名前10位；千台索赔频次:后组合灯总成12.47%；整车漏水,前3个月售前千车漏水呈上升趋势。为维护企业产品质量和市场信誉,公司领导高度重视，对后组合灯总成漏水和整车漏水问题立即成立质量改进小组， 必须限期改进完成。采取项目负责制和特别体制的方式推动专项质量改进工作的开展。

4.2查找真因

后组合灯总成漏水和整车漏水是综合问题，后组合灯总成漏水问题是后组合灯总成与车身安装后密封性不良造成的；整车漏水问题是整车制造过程与安装部品件配合不良造成的。

4.2.1进水模拟试验

质量改进小组对后组合灯总成漏水首先采用进水模拟试验方法,使用材料:验水胶(日本),可以准确观测进水部位,由涂抹前的蓝绿色遇水后,变为粉红色。水蒸发后,验水胶由粉红色变为蓝绿色。将验水胶涂抹在后组合灯的灯泡座内侧,再拧紧在后组合灯总成上，观察后组合灯总成进水情况。

4.2.2整车漏水问题的试验方法

车外人员对漏水的故障车长时间淋水，车内人员观察故障车漏水部位,查找、统计并记录漏水点。统计可看出:背厢部位漏水占全部整车漏水的52.2%,是整车漏水的主要原因。通过质量改进小组对故障车的淋雨试验和制造过程现场调查解析判定,确定影响背厢漏水部位原因:1：焊装-背厢口不平顺、钣金搭接错位(上宽下窄)、钣金焊点处变形；2：涂装-涂胶断胶、涂胶不严和堆胶；3：总装-背厢胶条装配不到位。

4.3改进实施

后组合灯总成漏水和整车漏水是用户强烈抱怨的问题，直接影响产品质量和市场信誉。通过漏水质量改进小组制定改进方案和计划，定期召开质量推进会和总结会,协调落实相关工作,确认改进和整改效果。

4.3.1后组合灯总 成漏水改进

1)规范后组合灯围胶操作顺序,后组合灯拐角处及周边部位围胶应压实,围胶接口处必须向下;

2)按照后组合灯上的轨迹进行围胶,规范围胶标准，放置生产现场作为标准样件;

3)后组合灯围胶准备好以后码放,把原来的垂直码放改为水平码放,解决了胶带下垂问题；

4. 供应商对胶带调整配方,改用5.5耐热胶后,达到标准要求。

4.3.2整车漏水改进

通过强化过程漏水控制，实施制造过程漏水专项治理活动开展工作，重点围绕背厢漏水和其他部位漏水的防治。

防止背厢漏水的对策有以下3部分:

第1部分:背厢漏水焊装对策。配备钣金口平直(垫铁)工具使用,控制背厢钣金口变形,加强背厢钣金 打磨技能训练,保证钣金搭接口边缘上下打磨- -致。对车身精度检测报告进行数据统计分析，发现背厢检测不合格点要及时调整工装和夹具，确保背厢钣金搭接尺寸合格。

第2部分:背厢漏水涂装对策。按作业指导书涂胶,涂胶要连续、平顺,不要露出焊缝,无堆积,多余胶应用刮板刮净。

第3部分:背厢漏水总装对策。背厢胶条装配不到位,按工艺要求装配,重点解决背厢胶条拐角处压实的控制,增加后序调整胶条工位和胶条拐角处加胶。

防止其他部位漏水对策有以下2部分:

第1部分:前后风窗漏水控制。（1）制作前后窗口传用检具,控制和稳定窗口尺寸；（2）增加前后风窗钣金口平直控制,工序间增加专职检验百检控制；（3）定期对车辆进行总装和焊装搭接检测,及时掌握车身状态信息，保持车身精度尺寸稳定达标；（4）装配控制前后窗玻璃安装,玻璃准备和钣金窗口涂刷嵌缝剂要均匀、连续；玻璃打胶按工艺要求控制打胶速度、直径和轨迹,不允许有断胶。玻璃安装后要压实,用胶带固定好。

第2部分:四车门漏水控制。（1）规范车门铜焊焊接 和打磨控制,不允许漏缝,铜焊焊接饱满；（2）提升车门精度,制作了专用工具对车门进行调整；（3）装配车门门口胶条拐角处用橡胶锤砸实、压紧并且无松动：（4）规范装配车门调整操作,确保车门关闭后,车门钣金内板必须压紧车门门口胶条,要密封严紧。

5改进效果

后组合灯总成漏水和整车漏水质量改进完成了公司下达的《质量改进任务书》的设定目标。

（1）根据售后TDS系统的统计：后组合灯总成漏水售前千台车索赔频次由改进前10名已经退出前20名；千台车索赔频次连续7个月呈明显下降趋势；改进项目验证6个月后，千台车索赔频次由改进前12.47%o已经”下降到2.49%,下降幅度80%。

（2）整车漏水取得了显著的效果,生产过程整车漏水一次不合格率控制在2%以下,有效遏制了市场售前整车漏水的发生，尽管新产品销量和市场保有量在快速增长，但整车漏水的售前市场千车不良问题的发生大幅度降低。

6结语：

质量改进小组运用质量改进方法，解决了新产品“后组合灯总成漏水”及“整车漏水”的问题,满足了制造过程中整车密封性的要求。充分发挥各部门的管理职能和团队精神,为产品质量提供了强有力的保证。质量改进方法在实际应用中提升了公司新产品质量,维护了市场信誉。

参考文献：

[1] 韩福荣.现代质量管理学[M].3版.北京:机械工业出版社,2012:121-122.