化工工程设计中安全问题分析

张志刚

摘要：最近这些年以来，我国化工产业发展前景广阔，生产规模不断扩大，而且在实际生产过程中应用到的各类机械向复杂化和大型化方向发展，很多企业在生产过程中面临高温和高压的生产环境，这一现象给化工安全管理提出了更高的要求。再加上化工安全生产过程中，化工企业应用到的很多原材料存在易燃易爆、有毒有害等特点。为了有效规避化工生产过程中出现的安全事故几率，需要从化工安全设计阶段入手，全面考虑化工安全生产中面临的威胁，以我国建立的法律法规为基础，利用化工安全设计实现对化工安全事故的预防，确保生产过程的科学性。

关键词：化工工程设计；安全问题；措施

引言

化工行业是危险性较高的行业，如果没有准确地识别危险因素，做好安全防范措施，极易发生生产安全事故，给化工企业操作人员及企业带来巨大的损失和危害。所以化工企业要高度重视化工安全设计工作，科学地识别化工安全设计中的危险因素，做好安全防范措施，避免生产安全事故的发生。化工企业要根据自身生产情况和特点，发挥化工安全设计的重要价值，提高企业生产的本质安全性，保障企业安全管理的科学性和合理性。

1化工工程设计中安全问题

1.1资料不完整

第一，在收集和整理基本信息的过程中没有收集到足够的信息，只收集了现有的信息这很容易导致化工工程的设计走向出现偏差，导致项目出现安全和风险不能及时有效解决。

第二，对数据的归纳和分析一般都是建立在传统的基础上，而不是利用现代科学技术对数据进行系统的分析，导致得出的结论缺乏科学性和权威性。

第三，当新的数据被发现时并没有完全融合，因此在实施过程中很容易发生安全问题。在化工工程中通常需要大量的、全面的数据来支撑，从而使设计更加科学、可靠。设计数据是保证设计工作顺利进行的重要依据，而化工工程的设计要求有很多的参考数据，因此要保证设计的可靠性必须要有详尽的数据。然而在实际的设计中常常会出现数据不完整、数据审核不到位等问题。

1.2工艺流程问题

在化工工程设计开展过程中，工艺流程贯穿整个设计。在设计方案实施时，通常要求按照具体规定工艺流程进行合理操作。在该部分中其技术性以及专业性相对较强，对设计人员的自身要求也不断提升。在化工工厂的运行过程中，需要根据具体的工艺流程开展生产工作。然而，在实际设计过程中，经常出现工艺流程不合理现象，造成化工企业的生产效率不断下降，并在各项工艺流程中，还极易存在较多的潜在问题，降低整体的安全性。同时，在工艺流程的设计过程中，工作人员未能根据具体情况展开相应分析，导致工艺流程与实际化工生产出现不相符情况，降低化工产品质量，并对安全也造成一定影响，从而产生较多问题，容易发生不同程度的安全事故。

2化工工程设计中安全管理措施

2.1反应安全风险识别

化工过程生产中化学品的反应安全，主要风险来源存在于工艺间歇反应系统的热风险。目前针对精细化工企业反应安全的风险评估，我国已经陆续出台完善了国内相关企业评估监管工作的指导意见，主要针对评估风险对象确定为涉及重点行业监管领域的危险化工工艺，以及重要金属有机物中间体合成工艺反应体系(包括格氏反应)等危险工艺间歇系统和工艺半间歇体系。危险精细化工企业负责人应负责根据相关安全技术要求，对生产所涉及产品的安全重点，以及监管的危险化工工艺流程进行全面辨识，委托给具有化学反应技术安全操作风险控制评估审查资质的第三方机构，对工艺反应环节中可能涉及安全问题的化学原料、中间加工物料、产品添加剂等精细化学品组分，进行安全热态稳定测试，对关键化学组分反应的过程开展安全热力学试验和反应动力学性能分析，根据工艺危险度等级，明确反应安全技术操作安全条件。在此原则基础上合理设计生产安全工艺流程、仪表运行控制、报警系统联锁控制及安全生产仪表系统，同时企业也可根据反应和安全生产风险综合评估结果，对本厂区内部和厂址周边相关区域，综合提出有关的安全生产风险评估防控技术建议，加强企业对现场应急处置的响应措施。

2.2加强设备维护和更新

对于一些化工企业罔顾法律法规，导致化工生产作业环境条件差、安全隐患多的情况，需要进一步推动企业落实各项安全管理制度。石油化工企业要以长远的眼光看待自身发展，积极响应国家号召，加强安全管理，从而帮助自己建立完善的安全管理体系，有效降低安全事故发生的几率，避免不必要的经济损失和人员伤亡。具体可以从以下两方面进行管理：首先，要加强对机械设备的日常维护，加大设备更新力度，一般的大型化工企业发展时间都比较长，机械设备的使用年限不断增加，做好设备的安全检查十分重要。化工企业需要及时更新落后的机械设备，避免因为设备老化造成安全事故，对于无法及时更新的机械设备，要加大维护和检修力度，并派遣专业技术人员进行巡防，做到及时发现问题和提前预防，将危险因素控制到最低。除此之外，化工企业还要积极引进先进生产技术，将先进的科技成果应用到生产中，包括生产工艺、管理理念、生产技术等，安全生产是企业获得经济效益的前提，化工企业要不断提高自身安全意识，推动安全技术发展，从而实现企业经济效益的最大化。

2.3重视现代先进技术应用

化工企业生产过程中的各类危险因素会引发超压、火灾、爆炸、中毒及有害物质泄漏等生产安全事故。呼吸阀、阻火器等是有效防止或减缓此类安全事故发生的重要安全装置。化工安全设计过程中还要充分考虑到化工企业生产过程中的工艺、操作系统、报警系统、SIS系统、安全泄放装置、物理防护和应急响应等多个模块隐藏的风险。例如安全仪表系统SIS的使用，将会实现控制系统的报警和联锁功能，监测出危险情况时系统自动报警、调节或者自动停机，提高控制系统的安全性。

2.4严格做好化工物料设计

化工企业应用的大部分化工原材料存在一定的风险因素。由于具有化学活性，一些化学品会产生化学反应导致发生质的改变并伴有热和可燃气体的生成，极易造成安全事件，给企业管理造成较为严重的隐忧。所以，化工企业在生产期间需要确保原材料的存储及运送环境，相关工作人员应当严格开展化工原料的管理工作。首先应当全面提升人员素质水平，使得其较好地掌握化学材料自身性质特征，且按照其特征去选择合适的运送方式。其次，化工产品生产期间原料反应会大大威胁到产品质量及生产率。所以需加大对化学反应风险识别力度，且对各类原料进行严格检查。从而较好地确保化工产品质量，在生产期间可应用安全系数高、无毒害的原材料。

结语

化工工程设计安全是化工企业运行发展过程中的重点内容之一，要求相关人员不断加强对安全的重视。在安全的前提下，积极完善化工工程设计内容，确保设计方案的合理性以及科学性。在实际设计过程中，应当从不同角度出发对相关安全问题进行分析，由此结合具体安全问题，采取合理的解决措施，逐渐优化工程设计，满足化工企业生产需求，进一步推动化工行业的稳定发展。

参考文献

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