机械加工工艺危险性控制分析

陈刚

摘要：随着我国机械产业的转型，众多机械加工企业为了实现自身生产加工能力的提升，大力引进先进技术，旨在通过升级加工技术，实现机械加工技术水平的不断提升，使自身具有更强的综合竞争力。作为种成熟的技术方案，数控加工技术能使机械加工的基本要求得到良好满足，促进机械产业转型升级，从而实现可持续发展目标。

关键词：机械加工工艺；危险性；控制分析

引言

机械加工是一个复杂且繁琐的工艺过程，需要严格的加工工艺技术，来提高机械产品的性能，其机械产品的耐久性和可靠性也是由机械加工工艺技术所决定。因此，要严格控制机械加工工艺技术过程中出现误差的频率，以免造成严重的机械产品质量不达标。在机械产品生产过程中，利用工艺技术会控制产品精度确保质量过关，这就需要严格对加工流程进行详细指导，严格控制工艺技术加工的位置、尺寸、规格、顺序等问题。然而，在实际机械产品加工中，存在较多的加工工艺误差。通过进行加工工艺技术误差进行分析，找出存在误差的原因，并做出解决策略，有效提高机械产品的质量，促进机械产业的长久发展。

1机械加工工艺危险性分析

1.1粗序编写问题

程序编写内容和数控机床运行效率关联密切，因此，要想提升机械数控加工技术水平，需注重数控机床运行程序的优化。程序编写不合理，就会引发机床设备故障，出现这种情况的原因，主要是操作人员不了解机床功能、整体构造等，重则导致机床“走空刀”事故频发，轻则导致数控机床调试时间耗费，使数控机床使用寿命缩短。

1.2违规操作设备

目前很多企业都应用数控加工技术完成生产制作作业，同时购置了些高端的机械数控加工设备，最常见的便是数控机床。但是，在作业过程中常常可见部分人员操作不当的情况，进而损坏机床设备，导致企业维修成本增加。同时，数控机床操作不当的问题，也会给机械产品加工合格率产生较大影响，加上平时不注重检修和维护机床设备，导致设备使命寿命缩减。

1.3人员队伍有待优化

缺乏专业化的人员队伍，将会导致技术应用范围狭小、技术方案不成熟，进而无法取得显著的应用效果，这是因为，为保证各参数调整和任务执行与实际要求相符，数控加工技术融合了诸多专业知识。然而，国内些机械制造企业面临专业人员不足的困境，不论是专业能力或是理论水平等都与实际要求不相符，如此既导致机械数控加工技术优势发挥受限，还会影响零部件加工效率，增加成本规模。

2机械加工工艺危险性控制分析

2.1多策并用，做好机床的使用和维护

由于机械制造生产通常需要长时间加工，因此，对于机械数控加工技术使用时间，有着较为严格的要求。面对当前数控机床操作不当的问题，首先，要着手科学机床使用操作规范的制定，要求全体工作人员学习相应操作技能，同时在完善规章制度的引导与约束下，监管人员管理操作全程，有效约束其操作行为，以免其出现违规操作的行为，或是大意疏忽的情况。并且，为了进步加强人员的工作责任感，要结合相关规定适当处罚违规操作的人员总之，应发挥制度的约束作用，减少不当操作的情况，进而提升机械数控加工技术水平，保证加工效率。其次，落实数控机床设备的保养与运维工作，使机床使用寿命延长。设备的运维保养和人员管理样，都应着手规范化设备维护保养和运行检查制度的制定，进行定期的保养、维修和检查＃并且，要留意设备的使用管控Ｑ在企业面对较大生产量任务时，应提前掌握设备要求与零件加工要求，譬如清楚了解是细加工或是粗加工，结合具体情况配置相关设备，以免“大材小用％般而言，精度低、服役年限长的设备，多用作粗加工＠通过合理配置资源，有助于设备损坏概率的降低，使设备使用寿命有效延长，同时更能确保机床设备的加工效率和质量。

2.2严格遵循机械加工工艺技术的使用原则

在机械加工过程中，严格遵循机械加工工艺技术的使用原则，执行“先粗后细””先主后次“的原则，按照规章秩序执行机械加工。第一，加强多表面机械加工工艺技术的使用，并严格进行误差定位控制，以满足加工要求。先对影响误差定位的因素进行分析，以免由于不合理的加工工艺技术的使用原则、加工方案及操作不到位的工作人员等影响了机械加工，降低误差出现的频率，确保机械加工工艺技术的可靠性。第二，强化机械加工方案管理，制定科学的机械加工工艺技术的使用方式。通过合理地控制误差出现，能够提高机械合成使用效率，降低了因基准不重合而产生的误差。同时，严格按照机械加工工艺技术的使用方案和加工要求来执行，定期检查加工设备，及时进行加工设备磨损的修复，不断完善机械加工程序标准，从而减少机械加工工艺技术造成的误差。

2.3减少直接误差

直接误差是机械加工工艺技术使用过程中常见的解决措施，它采用针对性、便捷性和经济性的误差辨别方式，对待加工的机械进行质量管理。在机械加工之前，结合工艺技术的加工特点、工艺流程等进行误差分析，研究出细加工过程中容易出现的误差，并针对这些误差采取相应的解决措施，从而减少加工后出现误差。同时，在机械加工工艺技术的使用中，加强对工艺技术的使用流程进行管理，及时发现问题解决问题，以免造成严重的损失。如机械加工时，刀具是一种易消耗的工具，在加工中很容易磨损，影响刀具的厚度，致使刀具加工效果受到影响，从而造成机械加工出现误差。实施刀具误差控制时，需要结合加工零部件尺寸、材料、大小等对刀具进行合理选择，重视刀具的种类和加工精度。因此，在机械加工工艺技术实际操作中，需要时刻关注设备的磨损，定期清理设备，及时更换磨损严重的设备，保证机械加工设备的整体精度，提高机械加工产品的质量。

2.4进行误差补救

在实际加工过程中，往往存在不可避免的造成误差的工艺方法，因此需要工作人员加强控制误差出现的频率，从而使误差降到最低。通过对机械加工工艺技术进行误差补偿的方式补救，利用反向误差的方法修改原始误差，针对性地进行误差补偿。误差补偿常见的步骤有反向偏差测定、反向偏差补偿、位置精度的确定、位置精度的补偿等。反向偏差使用分度表进行误差检测，需要注意分度表杆不要设置过长，以免造成测量时分度表位置移动，使误差分度值测量不准确。而对于没有误差补偿功能的国产设备，采用单向位置偏差的方法消除误差。将待加工的产品固定，在加工起点固定好低速单向位置编程，不断进行插补加工，如果插补时遇到反向误差，需要测量出反向间隙值，然后再继续进行插补。利用插补补救方法，能够提高插补精度，降低零件加工工艺技术的误差。

2.5注重先进数控系统的使用

先进的数控系统，由专业驱动和电机技术、智能化控制算法和高性能的硬件架构所组成，可以确保机械加工过程的动态化和精准度。并且，通过进行集成方案的配置，能实现数控机床生产效率和效果的显著提升。通常而言，先进数控系统通过对多核心处理器技术的科学应用，驱动高性能数控单元。

结束语

综上所述，机械数控加工技术和传统技术相比较，技术优势明显，能够取得更理想的工作效率和质量，为机械制造业的良性发展形成了巨大推动力。所以，需要我们明确认识影响技术水平提升的种种因素，并采用有效措施消除这些因素带来的影响，从而实现机械数控加工技术水平的有效提升，将该技术的实际效用更大程度发挥出来。

参考文献

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