提高连铸机回转输送台对正精度方法的研究

徐彦阳,白小君

摘 要：针对连铸机辊道回转输送台对中精度不高的问题，从辊道回转输送台的设计参数、安装质量、回转输送台的后期维护以及现场使用现状等四个方面进行了调查分析，发现了连铸机辊道回转输送台在旋转到位后，存在回弹的情况，最后通过调整减速限位及停止限位位置、增加缓冲装置、调整回转台针齿间距及修改控制程序等措施，有效提高连铸机辊道回转输送台的对正精度，降低设备维护成本。

关键词：连铸机；回转输送台；对正精度

0 前言

在唐钢某产线连铸机生产的板坯通过输送辊道送到轧机，辊道回转输送台是该产线在板坯运输过程中必不可少的设备之一，而辊道回转输送台对正精度偏差大是该产线连铸区域设备最常见、最顽固的隐患，在辊道回转输送台向收坯位或送坯位旋转的时，到达停止位后都会向旋转的反方向回弹150-200mm，导致运送的板坯行进至热送辊道后发生偏移，对于这种情况，通常采取对辊道回转输送台停止限位进行调整，但对正精度达不到生产需求，调整后的效果较差。此外由于停止限位可调范围较小，对于板坯断面变化频繁的生产线，调整停止限位无法满足断面的变化，调整停止限位变得费时费力，勉强使用时回转输送台偏移量约100-150mm，依然无法满足产线需求，严重影响板坯运送的连续性。

1 设备情况简介与生产现状

1.1连铸机辊道回转输送台情况简介

连铸机辊道回转输送台主要由回转电机减速机、针齿、回转输送台框架及车轮、车轮轨道、回转轴承、辊道、辊道电机减速机、机械限位、减速限位及停止限位等，主要用于调整连铸机生产的铸坯运送方向，满足铸坯热送的生产需求。

1.2生产现状

目前我单位共配备4台连铸机辊道回转输送台，用来运送连铸机生产的铸坯，其中1#辊道回转输送台、2#辊道回转输送台、3#辊道回转输送台分别安装在每台连铸机引锭存放辊道后部，负责将3台连铸机生产的铸坯汇总至后部输送辊道，而4#辊道回转输送台则安装在后部辊道与热送辊道之间，负责将3台连铸机生产的铸坯调转运送方向，将铸坯通过热送辊道与送至轧钢。当前4#辊道回转输送台使用频率最高，偏移量也最大。

2连铸机辊道回转输送台对正精度不高的原因分析

2.1减速限位、停止限位及机械限位不牢固或位置设置不合理

当停止限位松动时，会导致辊道回转输送台停止位置与设定的位置存在偏差；当减速限位设置过于靠近停止限位时，会导致辊道回转输送台在高速转动的过程中突然停止，由于惯性会导致辊道回转输送台无法与热送辊道对正；同时当辊道回转输送台的机械限位设置的位置不合理，可能会发生辊道回转输送台未转动到指定位置停下或转过指定位置。

2.2电机减速机及针齿故障

当旋转电机抱闸失效时，可能会发生在辊道回转输送台在旋转到位，得到停止限位的指令后，电机仍无法立即停止旋转，导致辊道回转输送台旋转过量；当减速机尺头与针齿啮合间隙量过大，会发生辊道回转输送台旋转不到位或旋转过量；当在针齿齿盘首段和尾端缺失针齿时，也会导致辊道回转输送台无法与热送辊道或后部辊道对正。

2.3辊道回转输送台轨道不平或车轮磨损严重

当轨道部分位置上存在氧化铁皮或轨道磨损较为严重时，会导致回转输送台在运行过程中发生爬坡的情况，当爬坡情况发生在回转输送台停止位时，可能会发生向前或向后溜车的情况，从而影响辊道回转输送台的对正精度。

在回转输送台框架下安装着4个车轮，当4个车轮中的2个或两个以上磨损严重时，在辊道回转输送台到达停止位后，也会发生溜车的情况。

3 预防措施实施

针对上述三种影响辊道回转输送台对正精度的原因，主要采取以下措施：

3.1增加缓冲装置

在连铸辊道回转输送台原机械限位上安装固定板，该固定板将用于连接连铸辊道回转输送台机械限位和新增的缓冲装置；当板坯运送至等待辊道前端时，等待辊道的电机减速机带动辊道开始工作，同时辊道回转输送台辊道电机减速机接收到信号，带动辊道工作，即正转。板坯通过等待辊道运送至辊道回转输送台，辊道回转输送台开始由收坯位旋转至送坯位，当到辊道回转输送台转动达送坯位后，回转输送台将与机械限位前段的缓冲装置碰撞，通过缓冲装置吸收回转输送台在运行过程中的惯性，减小产生的反向作用力，降低回转输送台回弹现象；

3.2完善控制程序

通过完善程序控制，在回转输送台旋转至送坯位，接触到停止限位时，增加2秒的延时；利用增加的延时时间来抵消辊道回转输送台的回弹量。

3.3监控限位、针齿、车轮等关键位置的运行状态

将针齿的状态情况增加至点检标准中，利用停机时间，对轨道的水平度、车轮的圆周度进行测量，如发现尺寸超差，立即组织更换。同时要求点检员每两天检查减速限位及停止限位状态，发现异常及时更换。

通过采取以上三种方法，来提高回转输送台的对正精度，使铸坯在通过辊道回转输送台运送到热送辊道时，降低板坯与热送辊道总成碰撞次数。

4 生产实施效果

经过不断地改善，已成功将连铸机辊道回转输送台回弹量控制在15-25mm，较改善前回弹量100-150mm降低了最大125mm，降低了铸坯在通过辊道回转输送台向去毛刺辊道上运送铸坯时，铸坯撞击辊道减速机的情况，改善后使辊道减速机消耗降低10台，同时减少更换辊道减速机的次数，降低职工劳动强度，预测年效益为：测算年效益为：20.6万元。

5 结论

通过落实以上的一系列措施，提高了辊道回转输送台在收坯位和送坯位时与辊道的对正精度，将运送的铸坯偏移量将至最低，有效防止铸坯在运送过程中与辊道轴承座发生碰撞，减少热送辊道电机及辊道的损坏数量。同时保证板坯在运送过程中的连续性，提高现场设备的使用寿命。

参考文献

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