产品特性分析与关键过程控制监督方法探讨

王海瑞，沈 阳

【摘要】本文结合装备承制单位资格审查实践，论述了在产品设计和开发过程中，输出的特性分析报告、关键件（特性）、重要件（特性）明细表、关键过程明细表的相关内容以及三者之间的逻辑关系，为军事代表开展关键过程控制与监督工作提供借鉴。

【关键字】特性分析  关键过程  监督

一、引言

通过多年来装备承制单位资格审查和质量管理体系审核活动，发现诸多承制单位对装备特性分析、识别关键件、重要件、确定关键过程（工序）方面存在不少问题。本文结合自身学习情况、审查审核实践情况，开展武器装备特性分析、识别关键件（特性）、重要件（特性）、确定关键过程及其过程控制等方面研讨，为军事代表开展日常质量监督工作提供借鉴。

装备质量是装备固有特性满足使用要求的程度。“固有特性”是指产品形成过程中所产生的产品永久特性，所以质量特性就是产品、过程或体系要求有关固有特性，对产品特性实施分类，有利于设计部门提高设计质量。所以本文所讨论的产品特性主要指质量特性。装备的质量特性可以区分为专用质量特性和通用质量特性两部分，是装备质量水平的直接体现。

二、特性分析与关键过程控制存在的问题

当前，在装备承制单位资格审查和质量管理体系审核中，尤其是按照GJB9001C质量管理体系要求对产品设计和开发过程和生产过程审核时，发现存在以下问题：

一是特性分析不全面、不准确。主要表现在特性分析报告中只有专用质量特性分析，缺少通用质量特性分析的内容。设计输出的《关键件、重要件明细表》缺少通用质量特性确定的关键、重要特性项目。还有单位特性分析不准确，没有真正识别出关键、重要特性，把许多产品的一般特性识别为关键、重要特性。

二是关键特性、重要特性的特性值不明确。在特性分析报告中，选定检验单元中有的只确定了关键件、重要件，未说明具体特性值，有的特性值引用相关标准，未说明具体指标。特性值不明确，后续质量控制就缺乏针对性。

三是确定的关键过程与关键特性、重要特性关联性不强。确定关键过程没有从《关键件、重要件明细表》确定的技术状态项中识别相关过程。

四是大多数单位对特性分析报告和关键件、重要件项目明细表未进行评审。

五是关键过程质量控制不严格。主要表现在各类文件、记录标识不符合要求；外部供方提供的关键、重要件控制不符合要求；关键过程检验不符合要求等。

如何才能改善上述问题呢？需要承制单位设计和开发人员、管理人员和军事代表等监督机构理解相关概念的本质，同时理解的基础上加强关键过程控制，以便更好地提供满足要求的产品和服务。

三、概念及关联关系的理解

1.概念解释

GJB1405《装备质量管理术语》及相关国军标对这几个概念都有清晰的界定，以下逐一进行说明。

（1）特性分类：根据特性的重要程度，对其实施分类的过程。特性分三类，即关键特性、重要特性和一般特性。

特性分析工作是适用性很广的一项设计活动，适用于系统、分系统、设备、组件、部件、零件等任何技术复杂的产品。特性分析工作是方案阶段的一项重要工作，是正向设计、吃透技术的重要体现，也是对产品技术交底，利用有限资源分清主次、抓住重点开展好技术指挥的有效手段。特性分析一般由产品技术负责人，按运行方案—技术要求分析—FMECA（故障模式、影响及危害性分析）（见GJB/Z1391）—技术方案的逻辑关系开展分析，并在工程研制阶段动态更新。

系统级装备通过特性分析，分析新研装备的关键环节和薄弱环节，识别关键项目（含“六性”关键项目）和技术状态项，针对关键项目和技术状态项提出针对性的技术和管理要求，按系统、分系统和技术状态项编制研制规范。通过质量保证大纲和技术协议书将管理的要求传达给全系统。 设备级产品通过特性分析，对材料、工艺、安全、裕度、互换等方面开展具体的分析，识别出设计关键特性，明确关、重件，对关、重件开展重点管理。

（2）关键特性：指如果不满足要求，将危及人身安全并导致产品不能完成主要任务的特性。关键件：含有关键特性的单元件。

（3）重要特性：指如果不满足要求，将导致产品不能完成主要任务的特性。重要件：不含关键特性，但含有重要特性的单元件。

这里需要作以下两点说明：

第一点是如何准确区分三种特性。有两条标准：一是不能完成主要任务，二是危及人身安全，如果只包含前一条是重要特性，如果包含两条是关键特性，如果两者都不包含，则是一般特性。

第二点如何识别关重特性和关重件。既然关键件、重要件是零件、固定连接件和初级装配件，那么复杂设备、分系统就不能作为关键件和重要件了？这就导致一个问题，针对一个大系统的特性分析，可以分析出关键/重要特性（关键/重要特性也只能到系统特性或分系统特性级别），但无法明确出底层的关键/重要件（关键/重要件只能由供应链末端的设备厂家来明确）。因此，GJB9001C-2017的正文的8.3.5条款中，将“关键件（特性）”、“重要件（特性）”放在一起来讲，而没有将两者严格分开，因为有些情况下我们只能明确到关键/重要特性而不能到关键/重要件层级。这里举个例子，比如大型武器系统观瞄系统与火炮（导弹）武器有镜炮轴线平行性精度的要求，这一指标又是相对而言的关联关系，而且是涉及武器系统、观瞄系统和火控系统分系统电器、安装精度等方面的相关指标，影响因素很多。把综合的平行性精度作为关键或重要特性，而很难确定其关键件或重要件单元。

（4）关键过程(关键工序)：对形成产品质量起决定作用的过程。关键过程一般包括形成关键、重要特性的过程；加工难度大、质量不稳定、易造成重大经济损失的过程等。

2.关联关系的理解

图1从特性分析到最终确定关键过程明细表，给出了流程图。从图中明显看出，开展特性分析，识别关键件（特性）、重要件（特性），最终目的在生产过程中得到很好的控制，确保装备的质量水平。因而，设计和开发过程确定的关键件（特性）、重要件（特性）是工艺设计中确定关键过程明细表的主要输入之一。另外，在工艺设计中还需考虑加工难度大、质量不稳定、易造成重大经济损失的过程等，这些过程通过工艺性分析、质量分析和经济性分析，识别其产生决定性因素的制造过程，同样可列入关键过程。

四、军事代表监督关键过程应关注的环节

关键过程控制是承制单位质量管理体系要求的重点，也是军事代表监督的重点。关键过程控制不符合要求，可能导致质量管理体系失控、产品出具重大、严重质量事故等风险。因而，做好关键过程控制与监督显得尤为重要。

一是在方案阶段监督特性分析工作严格落实。切实按照GJB 190特性分类要求从技术指标分析、设计选定检验单元三个步骤分析产品的质量特性（如图2）。同时还要关注通用质量特性（“六性”）分析报告。

二是在工程设计阶段审查关键件（特性）、重要件（特性）明细表。明细表汇总的内容既要包括特性分析报告识别的关键特性、重要特性，又要包括通用质量特性分析报告中识别的相关特性。监督中要落实GJB909标准第5.1.3的要求：“在设计评审时应对特性分析报告和关键件、重要件项目明细表进行评审，并保持记录”。另外，对每一个技术状态项要明确具体的特性指标，这个指标要量化且可检验。问题较多的有明细表中的特性与特性分析报告中的不一致，明细表未经质量会签，关键、重要特性不明确或太笼统，后续不知如何控制等问题。

三是在工艺设计阶段核查《关键过程明细表》是否覆盖了工程设计阶段的《关键件（特性）、重要件（特性）明细表》的相关特性。关键特性的形成过程是否明确在确定的工序中。在这里特别注意，有些关键件（特性）、重要件（特性）确定在外购的技术状态项中，或者确定在已定型的借用件中，而在汇总时将该部分内容遗漏。关键件（特性）、重要件（特性）明细表不因生产供应关系的变化而改变，也不因为是借用定型的零部件而改变了其特性。这一点在技术状态审核中加强监督，最有效的监督手段，在工艺评审中，单独对关键过程及其相关的检验规范，试验规范进行扎实的评审。

四是在装备的生产周期中，严格按照GJB 909的要求加以控制（如图3），并实施严格监督。标准要求从设计过程、采购过程、生产过程、检验试验过程、不合格品处置过程、产品防护过程、记录过程和交付过程提出了明确的控制要求。这方面出现问题较多的有：一是标识问题，尤其关注关键件、重要件的随工流程卡；二是在采购过程中不能给供方有效传递外购关键件、重要件相关要求。三是在关键特性和重要特性的检验方面，不能落实100%检验，且未规定检验或验证方法，并征得顾客同意。这里特别强调的是GJB 909A中规定“关键特性、重要特性超差的产品办理让步接收时，应比一般件提高一级审批，并征得顾客代表的同意。”而在GJB9001C标准8.7.1明确要求“关键特性不允许让步使用”。

图3 关键件重要件控制要素图

五、结束语

装备特性分析关系到能否有效识别装备的关键、重要特性，关键过程控制的好坏直接决定着装备的质量水平，因而在质量监督和检验验收过程中，必须加以严格控制。